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      1. 主營:軸承回收、回收軸承
        公司主營:軸承回收回收軸承業務
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        軸承座加工工藝的總結,內容較多,耐心閱讀者受益

        [ 關鍵詞:軸承座加工工藝 發表日期:2020-04-22 08:07:10 ]

          近日回收軸承業務不多,閑暇之余,小編針對軸承座加工工藝進行了總結,包括軸承座的工藝分析及生產類型的確定,確定毛胚、繪制毛胚簡圖,擬定軸承座工藝路線。內容較多,耐心閱讀者受益。

        一、軸承座的工藝分析及生產類型的確定

        (一)軸承座的用途

        1、零件的作用

          上緊定螺絲,以達到內圈周向、軸向固定的目的但因為內圈內孔是間隙配合,一般只用于輕載、無沖擊的場合。

        2、零件的工藝分析

          該零件為軸承支架,安裝軸承,形狀一般,精度要求并不高,零件的主要技術要求由零件圖可知,零件的底座底面、端面、槽及軸承座的頂面有粗糙度要求,其余的表面精度要求并不高,也就是說其余的表面不需要加工,只需按照鑄造時的精度即可。底座底面的精度為Ra6.3,端面及內孔的精度要求為Ra12.5,槽的精度要求為Ra1.6,軸承座頂面精度要求為Ra3.2。軸承座在工作時,靜力平衡。

        (二)軸承座的技術要求:

        該軸承座的各項技術要求如下表所示:

        加工表面 尺寸偏差(mm) 公差及精度等級 表面粗糙度(μm)
        低端面 400X160 IT10 6.3
        軸承座前后端面 130 IT10 12.5
        φ54上端面 φ54 IT10 12.5
        φ120上端面 φ25ο+0.03 IT10 1.6
        φ120上側端面 170ο+0.16 IT10 1.6
        軸承座上端面 50X160 IT10 3.2
        300x80的槽 φ140 IT10 12.5
        φ120的半孔 φ120ο+0.14 IT10 12.5
        φ25的孔 φ25 IT10 12.5
        φ26的孔 φ26 IT10 12.5
        φ26孔上表 φ54 IT10 12.5
        40*40孔 40*40 IT10 12.5
        55*55孔 55*55 IT10 12.5

        (三)審查軸承座的工藝性

          該軸承座結構簡單,形狀普通,屬一般的底座類零件。主要加工表面有Φ120上側端面,要求其兩個端面平行度滿足0.06mm,其次就是;φ25和φ26孔通過專用的夾具和鉆套能夠保證其加工工藝要求。該零件除主要加工表面外,其余的表面加工精度均較低,不需要高精度機床加工,通過銑削、鉆床的粗加工就可以達到加工要求。由此可見,該零件的加工工藝性較好。

        (四)確定軸承座的生產類型

          初步確定工藝安排為:加工過程劃分階段;工序適當集中;加工設備以通用設備為主,采用專用工裝。

        二、確定毛胚、繪制毛胚簡圖

        (一)選擇毛胚

          零件材料為HT200,考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大,零件結構又比較簡單,生產類型為中批生產,故選擇木摸機械砂型鑄件毛坯。選用鑄件尺寸公差等級為CT10。這對提高生產率,保證產品質量有幫助。此外為消除殘余應力還應安排人工時效。

        (二)確定毛胚的尺寸公差和機械加工余量

        由軸承座的功用和技術要求,確定該零件的公差等級為CT=10。

        項目 機械加工余量/mm 尺寸工差/mm 毛坯尺寸/mm
        低端面 5.2 2.8 65.2±1.4
        φ54上端面 5.2 2.8 65.2±1.4
        軸承座上端面 5.2 3.6 145.2±1.8
        φ120上端面 5 3.6 130±1.8
        φ120上側端面 5 4 160±2
        φ120的半孔 4.4 3.6 115.6±1.8
        軸承座前后端宜 5.2 4 170.4±2

        三、擬定軸承座工藝路線

        (一)定位基準的選擇

          按照粗基準的選擇原則為保證不加工表面和加工表面的位置要求,應選擇不加工表面為粗基準。根據零件圖所示,故應選軸承底座上表面為粗基準,以此加工軸承底座底面以及其它表面。

          考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便,依據“基準重合”原則和“基準統一”原則,以粗加工后的底面為主要的定位精基準,即以軸承座的下底面為精基準。

        (二)表面加工方法的確定

          根據軸承座零件圖上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度,確定加工件各表面的加工方法,如下表所示:

        加工表面 尺寸精度等級 表面粗糙度Ra/um 加工方案
        400X160底面 IT10 6.3 粗銑-半精銑
        φ120上端面 IT10 1.6 粗銑-半精銑
        φ54上端面 IT10 12.5 粗銑
        軸承座前后端面 IT10 12.5 粗銑
        160x25的槽 IT10 12.5 粗銑-精鏜
        φ120的半孔 IT10 12.5 粗鏜-半精鏜
        φ26孔 IT10 12.5
        φ25的孔 IT10 12.5
        40*40 孔 IT10 12.5 粗銑
        55*55 孔 IT10 12.5 粗銑
        φ130的半孔 IT10 12.5 粗銑

        (三)加工階段的劃分

          該軸承座加工質量要求一般,可將加工階段劃分為粗加工、半精加工兩個階段。在粗加工階段,首先將精基準(軸承座右端面和φ26孔)準備好,使后續工序都可采用精基準定位加工,保證其他表面的精度要求;然后粗銑軸承座左端面、方形端面。在半精加工階段,完成軸承座左端面的精銑加工和φ120孔的鏜-半精鏜加工及φ25孔等其他孔的加工。

        (四)工序的集中與分散

          選用工序集中原則安排軸承座的加工工序。該軸承座的生產類型為大批生產,可以采用萬能型機床配以專用工、夾具,以提高生產率;而且運用工序集中原則使工件的裝夾次數少,不但可縮短輔助時間,而且由于在一次裝夾中加工了許多表面,有利于保證各加工表面的相對位置精度要求。

        (五)工序順序的安排

        1、遵循“先基準后其他”原則,首先加工精基準——軸承座右端面和φ26孔。

        2、遵循“先粗后精”原則,先安排粗加工工序,后安排精加工工序。

        3、遵循“先面后孔”原則,先加工軸承座右端面,再加工φ25孔。

          鑄造成型后,對鑄件進行退火處理,可消除鑄造后產生的鑄造應力,提高材料的綜合力學性能。該軸承座在工作過程中不承受沖擊載荷,也沒有各種應力,故采用退火處理即可滿足零件的加工要求。在半精加工后,安排去毛刺、清洗和終檢工序。

          綜上所述,該軸承座工序的安排順序為:熱處理——基準加工——粗加工——精加工。

        北京11选五